Как в Санкт-Петербурге «рождается» Creta

Речь пойдет о производственных мощностях Санкт-Петербургского завода "Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус" - предприятия, которого в 2007 году еще не было ни на одной карте мира (работать в тестовом режиме оно начало лишь осенью 2010-го). А ведь крупные сборочные предприятия автоконцерна, помимо родной Южной Кореи, к тому моменту имелись уже в Турции (в 1997 году), Индии (1998-ом), Китае (2002-ом), США (2005-ом) и Чехии (в 2008-ом).

Лишь пару лет спустя после чехов, в курортном местечке Сестрорецк, что в двух десятках км от северной столицы, из-за ворот завода начали "выкатываться" его первые "ласточки" – Hyundai Solaris (Accent, если по-нашему) и Kia Rio.  

В апреле и августе 2011 года на предприятии запустили вторую и третью смены соответственно, в декабре того же года завод "вышел" на 200 000 единиц в год, в августе 2013 года произвели 500 000-ый автомобиль, в октябре 2015-го уже миллионный, ну а в марте этого года начато тестовое производство Hyundai Creta. В настоящее время завод является вторым крупнейшим автомобильным заводом в России.

Силами 2200 человек (1900 из которых заняты на производстве автомобилей), в час на заводе "рождается" 43 машины (в день около 900). Средний возраст сотрудников завода составляет 29 лет. Из общего количества работников - 15% женщины. Средняя заработная плата, которую они получают - $700 (максимальная же зависит от квалификации и переработок).

И даже несмотря на то, что массово кроссовер, ради которого с конвейера убрали хэтчбек Solaris, начали выпускать лишь в августе текущего года, он уже успел стать одним из знаковых дебютов российского рынка: по итогам сентября автомобиль занял второе место среди моделей Hyundai, проданных в РФ, и четвертое среди всех новых автомобилей.

Как вы уже поняли, завод производит автомобили по полному циклу (CKD-сборка) - от штамповки и сварки, до сборки и тестирования готовой продукции. Всего, чтобы проследить за выпуском одного автомобиля "от" и "до", нам бы понадобилось 16 часов, из которых ровно половину времени он бы находился "в покраске". У нас, к сожалению, не было возможности наблюдать, как из рулона листовой стали на свет появляется та же Creta, однако и без этого времени мы смогли узнать, какие этапы и процессы задействованы в этом. Так давайте же взглянем, как и из чего "получается" новейший кроссовер марки.

Кто не знает, это один из первых собственных цехов штамповки иностранного автопроизводителя в России. Именно здесь осуществляется штамповка большинства крупных кузовных панелей автомобиля (в том числе боковых панелей). Цех состоит из двух линий: заготовительной и штамповочной.

Сотрудники завода доставляют сюда уже порезанный металл, тогда как роботы размещают его в автоматизированную линию тандемного типа. Первый пресс линии вытягивает заготовки, три последующих пресса (меньшей мощности), завершают обработку детали, обрезая излишки металла, вырубая отверстия и подгибая края. Здесь то и зарождается привычная всем нам конструкция, которую в будущем с полным правом мы смело назовем "кузовом".

После того, как линию покинуло n-ое количество капотов или багажников (в нашем случае на Kia Rio), рабочие меняют штампы и цех приступает к дальнейшему выпуску партии деталей для других моделей, стоявших на конвейере. 

В этом компактном по размеру цеху работают 24 человека (7 из них инженеры) - в основном это операторы, наблюдающие за процессом изготовления кузовных деталей и т.п.

После того, как из соседнего цеха детали поступили на эту линию, будет ясно, что это за автомобиль, какого он будет цвета, комплектации, с каким мотором и КПП, а также на какой рынок сбыта он будет впоследствии отправлен. В цеху сварки "продукт" получает собственный VIN-номер, который останется с ним до самого конца.

В цехе установлено 170 роботов, которые задействованы на операциях, требующих особой точности выполнения сварочных работ и высокого уровня качества соединений (процесс сварки кузовов здесь автоматизирован на 80%). К слову, во всех остальных цехах вместе взятых трудится порядка 70 роботов. Они легко программируются под выпуск деталей как для "Креты", так и седанов Solaris/Accent с хэтчбеками Rio, поэтому на конвейерной линии размещаются кузова всего модельного ряда предприятия.

Цех состоит из шести вспомогательных линий, на которых осуществляется сварка отдельных элементов кузова автомобиля (роботы делают от 4500 до 6200 точек сварки на каждом из них), и двух основных линий, на которых происходит окончательная сварка кузова, навешиваются подвижные элементы, происходит шлифовка кузова и проверка качества сварки.

Электронная монорельсовая система позволяет перемещать металлические конструкции к месту сварки. В производственном процессе применяются точечная и газовая сварка.

Кузова здесь пока не окрашены. Однако, начиная уже со следующего цеха - цеха окраски, кроссоверы Creta будут выкрашены в любой из семи предлагаемых для модели цветов.

Это самый чистый из четырех цехов завода. Так как процесс окраски не допускает работы в условиях хотя бы малейших загрязнений, особое внимание здесь уделяется безопасности производства (вход в цех разрешен только в специальных костюмах, а также существуют ограничения по использованию косметики). Сюда мы, к сожалению, так и не попали, ведь допуск в этот цех имеет лишь ограниченный круг работников завода.

К слову, используемые в производстве краски (от поставщиков RM-Basf и КСС) сделаны на водной основе и являются безопасными для здоровья сотрудников цеха. Процесс окраски здесь полностью автоматизирован и состоит из таких этапов, как: подготовка кузова к окраске, нанесение на него защитного антикоррозийного покрытия, нанесение грунтовки, окончательная подготовка к окраске и нанесение на кузов краски и лака.

Знаете, почему половину всего времени (8 из 16 часов), необходимую для полного цикла производства одной "Креты", "Рио" или "Соляриса", кузов автомобиля находится на покраске? Дело в том, что после каждого из перечисленных этапов, он помещается в специальную печь. Без этого, увы, никак...

"На выходе" этот цех даст окрашенные кузова вместе с другими элементами экстерьера - дверьми, капотом, крышкой багажника.

В этом цехе, как нетрудно догадаться, происходит окончательное соединение всех компонентов автомобиля в одно целое: устанавливаются детали внутренней отделки, передний и задний бампера, приборная панель, электропроводка, двигатель, шасси, колеса, ремни безопасности, сидения и прочее. Автомобиль заправляется необходимыми техническими жидкостями и практически готов к последующей отправке в салоны дилеров.

Но давайте не будем забегать вперед - обо всем по порядку. После того, как сюда прибыли окрашенные кузова, с них снимают двери для удобства монтажа внутрисалонного убранства.

Сами же двери идут "своей дорогой" по другой линии, где на них установят дверные карты (обшивку), а также стекла с подъемными механизмами (кому электростеклоподъемники, а кому "весла" - все в соответствии с заказом клиента).

Для того, чтобы в процессе монтажа "внутрянки" операторы, работающие на линии, не повредили ЛКП кузова автомобиля, на него одевают специальные пластиковые накладки. Таковы меры предосторожности.

Во вновь "оголившийся" кузов устанавливают мотор с КПП (в собранном виде они приходят из Китая), проводку, подвеску с колесами, панель приборов с прочими деталями внутренней отделки, а также передние/задние стекла с другими комплектующими. Оптимизация работы сотрудников достигается за счет сбалансированного деления производственного процесса на станции.

Здесь вереницей Hyundai и Kia движутся по большой "ленте", преодолевая один участок за другим, переходя от одного оператора к другому, и постепенно голый кузов вновь становится похож на привычный нам автомобиль, обрастая все большим количеством недостающих деталей.

Кстати, вы уже заметили, что для каждой из четырех выпускаемых здесь модели, не сделали отдельной сборочной линии? Одновременно по конвейерной "полоске" друг за дружкой могут двигаться Rio седан, за ней Creta, потом Solaris, и дальше вновь Rio, только уже хэтчбек.

Дело в том, что мастера, занятые на этих участках - мультиформатны, и способны одинаково быстро и легко справиться с любой "попавшей в их руки" моделью. Ну а для того, чтобы в их монотонный рабочий процесс внести хоть какое-то разнообразие, они время от времени меняют свои посты. Кстати, сотрудников здесь много - больше, чем на любой другой из вышеописанных линий.

В общем и целом, собранный на 100% автомобиль, "напичканный" всеми необходимыми жидкостями-маслами, готов покорять любые дороги, однако об отправке автовозом в дилерский салон пока говорить рано. Ему еще необходимо пройти соответствующий контроль качества.

Перед тем, как автомобиль отправить за ворота "роддома", служба контроля качества HMMR должна проверить его на наличие каких-либо дефектов, неисправностей, огрехов сборки и т.п, а это еще пара часов работы.

Работникам завода предстоит провести визуальный осмотр ЛКП кузова автомобиля в так называемом "световом тоннеле", проверить углы установки колес, загнать его в "душ" на проверку герметичности, промониторить все электронные системы - все это будет сделано на так называемой "Линии ok".

Уже после готовый автомобиль оправят на диностенд, где разгонят до 130 км/ч с последующим торможением, тем самым проверив его тормозную систему. Там же будет проверена и работа всех световых приборов.

В заключении - ходовые испытания по небольшому полигону, который находится при заводе, где собранные автомобили "наматывают" около 3 километров.

Общая длина трека, состоящая из прямика для разгона и проверки работы тандема двигатель-КПП, связок поворотов (для проверки "рулежки"), а также различных неровностей, типа асфальта с кочками, брусчатки, трамвайных рельс (для проверки работы подвески), равна 460 метрам. Также на полигоне имеется и небольшая "горка" - подъем/спуск.

Только после этих "покатушек" - прохождения ездового теста, с гордостью можно сказать, что Creta готова к дальнейшей отправке на площадку готовой продукции, откуда далее и совершит "вояж" в дилерские центры.

Текущая ситуация на российском авторынке непростая, большинство российских заводов сократили производственные смены и рабочие графики до 3-4 дней в неделю. Однако заводу Hyundai Motor Manufacturing Rus удается продолжать стабильно работать в три смены, показывая результаты по производительности на уровне мировых лидеров автомобилестроения.

Источник: motor.kz